Secteur de l’habillement et des chaussures

Les fabricants d’articles d’habillement reçoivent des commandes fermes seulement quelques mois à l’avance mais doivent planifier la capacité, les matériaux et la production 6 à 24 mois à l’avance. Des cycles de vie de produits courts maintiennent les prévisions à long terme à des niveaux de catégories générales, forçant des décisions basées sur des signaux incomplets comme les partenariats de marque et les tendances historiques. Cet écart de visibilité risque d’engager excessivement ou insuffisamment les ressources, conduisant à des stocks excédentaires ou à des opportunités manquées.

La demande dans la mode change rapidement et de manière imprévisible. Des styles peuvent être ajoutés, annulés ou mis à l’échelle tard dans le cycle, tandis que des changements régionaux modifient l’assortiment de produits. Les fabricants doivent prévoir en tenant compte des décisions de marque, de la saisonnalité et des promotions, avec de lourdes pénalités en cas d’erreur : production accélérée, retouches, marges perdues ou capacité inactive.

Les fabricants doivent maintenir une utilisation élevée des actifs tout en ajustant la capacité de manière flexible vers le haut ou vers le bas sans éroder les marges. Cela nécessite d’orchestrer la demande sur des réseaux multi-sites — équilibrant les contraintes, les coûts, les capacités et les niveaux de service des usines — pour acheminer chaque style par la voie de production la plus rentable.

La planification stratégique commence avec des Tech Packs approximatifs qui décrivent uniquement la catégorie de base, les estimations de temps et les exigences du site, plutôt que des nomenclatures, des routages ou des spécifications détaillés. À l’approche de la production, les informations complètes arrivent à différents moments selon le client et le style. La gestion de ce passage d’hypothèses de haut niveau à des spécifications finalisées au niveau des lignes ajoute une complexité significative au processus de planification.

Les allocations doivent équilibrer des contraintes strictes comme la capacité et les accréditations avec des préférences souples telles que les priorités des usines, les coûts et l’utilisation minimale. Plusieurs facteurs interagissent — droits de douane, fret, efficacité, capacités techniques, priorités de catégories, qualité et exigences de durabilité. Optimiser manuellement le service, le profit et l’utilisation des actifs sur plusieurs sites est lent et sujet aux erreurs.

Les lignes de couture déterminent la contrainte de production. L’efficacité varie selon la ligne, le style et la maturité de production, avec des changements coûteux et des courbes d’apprentissage abruptes. La disponibilité des matériaux limite davantage le débit. Le défi consiste à équilibrer de longues séries pour la productivité par rapport aux délais de livraison tout en évitant des heures supplémentaires coûteuses.

RELEX combine des prévisions ML avec une budgétisation multi-versions, des tests de scénarios pour les annulations et les changements régionaux, et une analyse des écarts par rapport aux résultats réels. Les plans peuvent être construits en unités, estimations de temps ou valeur sur l’ensemble de la hiérarchie produit. Les facteurs d’efficacité et les courbes d’apprentissage traduisent les estimations de production en capacité, coûts et délais réalistes, reliant les signaux de vente directement aux résultats opérationnels et financiers.

RELEX offre une vue unifiée en temps réel de l’ensemble de la supply chain en mettant continuellement à jour les prévisions et les plans avec les dernières données. Cela donne aux planificateurs une visibilité sur les performances actuelles, les changements de demande, les goulots d’étranglement potentiels et les opportunités de croissance. Notre plateforme aligne les objectifs stratégiques à long terme avec l’exécution opérationnelle, garantissant que tous les horizons de planification, de l’annuel au quotidien, restent synchronisés et réactifs.

La planification de capacité approximative révèle les goulots d’étranglement de ligne et de site des mois à l’avance. RELEX identifie les contraintes sur la production, les matériaux, le transport et le stockage tout en simulant les augmentations de main-d’œuvre, les heures supplémentaires et les options de sous-traitance. Cela permet aux fabricants d’ajuster l’assortiment de produits et de replanifier tôt, évitant les heures supplémentaires et les accélérations coûteuses de dernière minute.

RELEX utilise l’optimisation mathématique, une technologie IA fondamentale, pour attribuer des volumes aux usines accréditées tout en respectant les contraintes et les facteurs de coût comme la main-d’œuvre et le fret, l’utilisation minimale et les règles d’heures supplémentaires. En intégrant les revenus par heure, le système oriente le travail vers les sites les plus rentables, augmentant les marges sans sacrifier le service client.

Les dirigeants voient les compromis de rentabilité, de capacité et de service basés sur des scénarios dans une seule vue. RELEX met en évidence les risques de surengagement, les périodes de faible demande et les fuites de marge par style et par site. Les décisions sur l’allocation, la tarification et la capacité sont liées à des indicateurs financiers incluant les revenus par heure, permettant des cycles IBP flexibles et une prise de décision collaborative si nécessaire.

RELEX applique l’automatisation pilotée par l’IA sur l’ensemble des fonctions de planification, réduisant l’effort manuel et éliminant les erreurs. Pourtant, elle préserve une visibilité et un contrôle complets pour les planificateurs, qui peuvent se concentrer sur la gestion des exceptions et les décisions stratégiques. Des flux de travail intuitifs et des outils comme notre assistant Rebot améliorent la productivité et permettent une planification plus intelligente et plus rapide.